„Verschleißwiderstand“ für Werkshallen- und Garagenböden: Acryl-Polyurethan-Beläge

In Fabriken und Garagen ist der Boden seit langer Zeit dem hohen Druck und der häufigen Reibung von Fahrzeugen und Maschinen ausgesetzt, und das Verschleißproblem ist prominent. Acryl-Polyurethan-Beschichtungen werden oft bei Bodenbeschichtungen verwendet, und deren Verschleißfestigkeit hat viel Aufmerksamkeit gefunden. Wie performt sie? Kann sie Verschleiß über einen langen Zeitraum widerstehen? Im Folgenden erfolgt eine detaillierte Analyse aus professioneller Perspektive.
Acrylat-Polyurethan-Beschichtungen bestehen aus Acrylharz und Polyurethanharz. Acrylharz ist wetterfest, licht- und farbstabil, Polyurethanharz ist verschleißfest, schlagfest und haftet stark. Die Kombination beider ergänzt sich gegenseitig in ihren Vorteilen.
Der Urethan-Verbund (-NHCOO-) des Polyurethanharzes erhöht die Kohäsion und Flexibilität des Materials und kann den Stress bei Anwendung äußerer Kräfte verstreuen, um lokale Spannungskonzentrationen zu verhindern, die das Material beschädigen könnten. Das ungesättigte Doppelbindungssystem und die Seitenketten des Acrylharzes verbessern die Härte und Chemikalienbeständigkeit des Beschichtungsfilms und verstärken zudem die Schleifbeständigkeit. Die wichtigsten Kennzahlen und die Leistung der Verschleißwiderstandsfähigkeit von Acryl-Polyurethanfarbe sind wie folgt dargestellt:
1. Härte und Schleiffestigkeit: Die Bleistifthärte nach Aushärten der Farbe beträgt normalerweise 2H-4H und kann effektiv Kratzer und Verschleiß durch Fahrzeuge und mechanische Reibung widerstehen. Das simulierende Reifenreibversuch zeigt, dass die Oberflächenabnutzung des Beschichtungsfilms deutlich geringer ist als bei herkömmlichen Bodenbeschichtungen und eine gute Gleichmäßigkeit beibehält.
2. Widerstandsfähigkeit und Flexibilität: Betriebs- und Garagenböden werden durch das Anfahren, Bremsen und mechanischen Aufprall von Fahrzeugen beeinflusst. Eine Acrylpolyurethanbeschichtung hat eine gute Flexibilität, elastische Deformation und Energieabsorption, wodurch Risse und Abschälen vermieden werden, nach dem Aufprall schnell wieder hergestellt wird und eine kontinuierliche Verschleißfestigkeit aufrechterhalten bleibt. Der Fallball-Aufpralltest zeigt, dass die Beschichtung selbst bei starkem Aufprall intakt bleibt.
3. Reibungskoeffizient und Verschleißmechanismus: Sein Reibungskoeffizient ist moderat, was nicht nur die Fahrersicherheit gewährleistet, sondern auch keinen verstärkten Verschleiß durch einen hohen Reibungskoeffizienten verursacht. Wenn Fahrzeuge und Maschinen sich bewegen, verbraucht die Molekülstruktur der Beschichtung Reibungsenergie durch Molekülgleiten und elastische Deformation chemischer Bindungen, und die Mikrostruktur trägt auch dazu bei, den Reibungskoeffizienten zu senken und den Verschleiß zu reduzieren.

In praktischen Anwendungen zeigen Acrylpolyurethanbeschichtungen gute Leistungen bei der verschleißfesten Schutz von Fabrik- und Garagenböden. In großen Fabriken wie Automobilherstellung, Fräserwerkstätten, wo Fahrzeuge und Maschinen häufig unterwegs sind, kann der Boden mit der Beschichtung nach vielen Jahren Nutzung immer noch einen guten Zustand aufweisen, wobei die Abnutzung viel geringer ist als bei anderen Beschichtungen.
Ein Montagewerk für Automobilherstellung hat die Farbe 5 Jahre lang verwendet, obwohl Fahrzeuge und mechanische Operationen häufig stattfanden, zeigt der Boden nur leichte Verschleißerscheinungen, kein Sandabrieb oder Risse. Nach Tests stellt sich heraus, dass die Verschleißfestigkeit den Anforderungen weiterhin gerecht wird. Ähnliches gilt auch im Bereich der Garagen; nach dem Einsatz in einer kommerziellen Parkgarage zeigt der Boden nach vielen Jahren ständigen Rollens und Reibens durch Fahrzeuge eine glatte Oberfläche, farbenfroh und ohne offensichtlichen Verschleiß oder Farbverlust.

Gleichzeitig wird die Verschleißfestigkeit von Acrylpolyurethan auch von folgenden zwei Faktoren beeinflusst:
1. Bautechnik: Die Bautechnik hat einen großen Einfluss. Eine ordnungsgemäße Anwendung sorgt für eine gleichmäßige Beschichtung und ein dichte Schicht. Es ist notwendig, die Menge der Beschichtung, die Trocknungszeit und die Hartbedingungen streng zu kontrollieren. Eine zu dünne Schicht kann nicht ausreichenden Schutz bieten, falsches Trocknen oder unzureichendes Harten verringern die Beschichtungsleistung, die Verschleißfestigkeit. Professionelle Ausführung und standardisierte Prozesse sind der Schlüssel.
2. Einsatzumgebung: Auch die Einsatzumgebung ist wichtig. Hochtemperaturen, hohe Luftfeuchtigkeit und chemische Korrosionsumgebungen können ihre Verschleißfestigkeit beeinträchtigen. Hohe Temperaturen können zu einer thermischen Degradation der Molekularstruktur führen, was Härte und Verschleißfestigkeit verringert; Hohe Luftfeuchtigkeit kann leicht zu Hydrolyse führen und chemische Bindungen zerstören; Säure-Basis-Lösungen, organisches Lösungsmittel und andere chemische Medien können mit dem Beschichtungssystem reagieren, was zu Schwellen, Lösen oder Verbrüchigkeit der Beschichtung führt und den Verschleiß beschleunigt. Daher sollten bei der Auswahl die charakteristischen Umgebungsbedingungen berücksichtigt und Schutzmaßnahmen ergriffen werden.
Acrylpolyurethanbeschichtung mit ihrer einzigartigen Zusammensetzung und Struktur bietet im Werkstattschuppenboden hervorragenden Verschleißschutz. Aufgrund ihrer hohen Härte, guter Flexibilität, moderatem Reibkoeffizienten und der Anpassungsfähigkeit an verschiedene Umgebungen kann sie die langfristige Oberflächenintegrität aufrechterhalten und verschleißfest sein. In Kombination mit richtigen Aufbauverfahren und einer sinnvollen Einsatzumgebung bietet sie zuverlässigen Schutz für den Boden, verlängert die Lebensdauer und senkt Wartungskosten, wodurch sie eine hochwertige Bodenbeschichtung darstellt.